车间5S管理是可持续发展的关键性环节，它可以提高现场指导员生产质量、安全和生产效率，形成基于现场的自愿协作，推动全厂质量、安全和生产效率改进，提升企业经济效益。然而，在实际操作过程中，车间5S经常存在粗略、随意、不够有效的情况，此时就必须记录，反思并在维护中加以改进。以下是几点建议供大家参考。
1.明确目标并建立标准规范
目标明确是5S实效的基础。无明确目标，便失去了推动5S实施的动力和指引，做不好进一步的措施和改进工作。构建标准规范对每一环节的施行进行规范化、准确化，可以让每一个工位使用者知道应该要做什么，怎么做，以及达成的标准，明确目标，规范操作，不断精进。
2.员工培训，营造氛围
员工培训与意识教育是5S成功的重要保证，需要不断进行沟通、普及、推广、提高，从而使员工对5S营造的重要性深入了解，更加爱护和保护现场，使整个厂区营造出一种“每个人都关注5S”的氛围。
3.建立班组治理模式
如果采取班组治理模式，立目标、签责任、搞清工作人员和工作流程、查问题等诸多环节相对具有高效性。用PDCA（计划、执行、测评、纠正）中的思想，每个环节都反复推进，逐步实现完善，这样可以极大提高工作效率。
4.建立报告制度，推动持续改进
工作的持续改进是车间5S的重要目标，必须建立管理信息化，并定期进行评估、回顾和改进反馈。不断发掘问题，并加强解决的持续性，很多东西不是一蹴而就的，会不断有新的问题存在，需要在持续改进中逐步完善。一个逐渐成熟的、有序的报告制度可以掌握问题、统计问题、反思和改进，形成5S推进的可持续性和可衡量性。
5.推广应用新科技
在5S实践中，应不断推广应用新科技，以新的技术手段加快5S实施速度，推进智能化管理。例如，智能北斗定位、人脸识别、RFID等，能大幅度提高5S工作效率，提升5S工作的智能化水平。
车间5S为企业降本增效提供了有效的手段，但要取得长期效益，关键在于制度的落实和管理创新。只有做到真正有效地把制度执行下去，才能带来真正的效益，提升每个工人的工作积极性和责任心，从而为全面提升企业竞争实力和核心竞争力打好坚实基础。
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