在企业中，7S现场改善流程被广泛认为是提高企业管理水平的基础工作。其核心在于对企业生产现场进行严格规范化的管理，使生产现场变得整洁、有序、高效。7S现场改善流程被视为是企业推行全面质量管理的必要前提，可以帮助企业做好产品质量控制和生产成本管理等工作，提高企业的竞争力和市场占有率。
7S现场改善流程由以下七个方面组成：
1. 整理 (Sort)
整理是指对工作场所中的杂物、垃圾、无用物品进行清理，将其分为需要保留和需要丢弃的物品，达到清洁无杂乱的良好状态。整理的目的是让人们专注于相关的工作，增强了工作的效率和质量。
2. 点检 (Sweep)
点检是指对场所进行定期检查，发现问题及时纠正，以防止问题的扩大。点检能够发现问题，定期检查生产现场表面降低了可能出现故障的概率，对预防异常有很大的积极作用。
3. 清理 (Shine)
清理是指对设备周围、地面、工作表及工具等进行清理和保养，形成清洁和有序的生产状态。生产设备的清理可以有效地提高其使用寿命，同时也可以更好地维护生产环境的卫生条件。
4. 标记 (Standardize)
标记是指在工作场所内使用标记和标签等方式，将工作步骤、操作程序等标准化，以便员工依据工作标准进行操作。标记不仅能够提高员工的工作效率，也可以为后续的纠正提供直观的视觉提示。
5. 安排 (Set in Order)
安排是指对工具、设备、物料等进行排放、摆放、布置，使生产现场更加有序、安全和高效。通过工具和设备的合理排列，可以提高员工的工作效率和安全性。
6. 维护 (Sustain)
维护是指对7S现场改善流程持续地执行和监控，确保持续有效的获得。只有通过持续的监控和管理，才能确保7S现场改善流程能够稳步提高生产效能和质量。
7. 纪律执行 (Self-discipline)
纪律执行是指员工自愿地遵守企业规定的生产管理规定，自觉遵循7S现场改善流程的标准和要求。员工的自觉性对于企业生产管理的成败有着很大的关系，只有通过纪律性的执行才能让生产现场变得更加规范化和有序化。
综上所述，7S现场改善流程可以帮助企业规范化生产现场的管理，提高生产效率和质量，增强员工和企业合作的信任和道德责任感，通过对工作现场整顿与改善，提升企业内部管理水平，从而使企业在全球竞争中保持发展优势。
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